Oczyszczanie powietrza potrzebnego do zasilenia instalacji pneumatycznej
Przygotowanie powietrza do zasilenia instalacji pneumatycznej
Sprężarki śrubowe generują bardzo dużo wody i tam trzeba bezwzględnie podejść do tematu osuszania i filtrowania powietrza.
Zawory, siłowniki pneumatyczne , części gumowe ulegają uszkodzeniom, które powodują uwalnianie się do układu zanieczyszczeń stałych. To sytuacja, której nie da się w stu procentach uniknąć – z tego powodu powstały mechanizmy uzdatniania powietrza. Dzięki nim możliwe jest doprowadzenie parametrów sprężonego gazu do odpowiedniej klasy czystości. Do uzdatniania powietrza przeznaczonego dla układów pneumatycznych możecie użyć zespoły przygotowania powietrza. Dzielą się one na dwuelementowe i trzyelementowe – różnią się one konstrukcją, jednak zarówno zasada działania, jak i sam proces wyglądają bardzo podobnie.
Więcej informacji na stronie - http://www.skleppneumatyka.pl/przygotowanie-powietrza-do-ukladow-pneumatycznych/
KLUCZOWE ELEMENTY ZESPOŁU PRZYGOTOWANIA POWIETRZA
Większość zespołów przygotowania powietrza działa w podobny sposób. W pierwszej kolejności materiał jest filtrowany – w skład tego etapu wchodzi także usuwanie oleju i ewentualne osuszanie. Następnie dochodzi do regulacji, a na końcu do naolejenia układu pneumatycznego.
Do wykonywania tych zadań służą kolejno: filtr, reduktor i smarownica, zwana także naolejaczem. Każda z tych części pełni bardzo ważną funkcję w całym układzie – przyjrzyjmy się po kolei szczegółom ich pracy.
FILTRACJA – DZIAŁANIE WSTĘPNE SŁUŻĄCE USUNIĘCIU CZĄSTEK STAŁYCH
Filtr sprężonego powietrza jest elementem zespołu przygotowania sprężonego powietrza, który jako pierwszy ma styczność z gazem. Ich zadaniem jest zatrzymanie wszystkich cząsteczek stałych – do rozmiaru określonego w specyfikacji.
W standardowych układach maksymalna wielkość wynosi 40 μm według tabeli ISO 8573-1, co odpowiada piątej klasie czystości. Bardziej zaawansowane aplikacje wymagają zastosowania filtrów klasy trzeciej i czwartej. Przepuszczają one odpowiednio cząsteczki stałe o rozmiarze poniżej 5 μm i 15 μm.
Zazwyczaj w przypadku dobierania parametrów filtrów do zastosowań pneumatycznych konieczne jest skonsultowanie się ze specjalistą lub sprawdzenie norm dla danego układu. Producent powinien zawrzeć odpowiednie informacje w instrukcji. Dostępne są również filtry dokładne, które pracują zgodnie z pierwszą klasą czystości. Ich zaawansowana konstrukcja pozwoli Wam na oczyszczanie powietrza do zakresu 0,01 μm.
KOLEJNY KROK – ODOLEJANIE
Skala ISO 8573-1 odnosi się także do klasy zawodnienia oraz zaolejenia. Drugi z tych parametrów określa maksymalną koncentrację oleju w miligramach na metr sześcienny. Filtry dokładne, oferujące wartość 0,01 mg/m3, sprawdzają się przede wszystkim w zastosowaniach farmaceutycznych lub związanych z żywnością. Bardzo dobrze zrobicie jak wybierzecie je tam, gdzie należy bezwzględnie redukować możliwość przedostania się oleju przez sprężone powietrze. Tak dokładną filtrację musicie zrobić w przypadku bardzo precyzyjnych urządzeń korzystających z układów pneumatycznych.
KROK TRZECI – UZDATNIANIE POWIETRZA SPRĘŻONEGO, OSUSZANIE
Większe cząsteczki wody zostają usunięte w trakcie filtracji. Jeśli wymagane są specjalne warunki funkcjonowania układów pneumatycznych, może być konieczne usunięcie pozostałej części płynu poprzez wykorzystanie osuszacza. Woda odpowiada oczywiście za korozję, jednak jej rola związana jest również z amortyzacją układu i jego podatnością na awarie. W zastosowaniach przemysłowych powietrze powinno cechować się wilgotnością nieprzekraczającą 21%. Aby zautomatyzować proces usuwania kondensatu stosuje się Filtry z automatycznym spustem kondensatu.
STEROWANIE CIŚNIENIEM ZA POMOCĄ REDUKTORA
